آیا درباره مستربچ لیزکننده شنیده اید؟ اطلاعی درباره آن دارید؟ در این مقاله قصد داریم شما را به خوبی با مستربچ لیزکننده آشنا کنیم و هر آنچه که لازم است درباره آن بدانید را برای شما توضیح دهیم.
مستربچ لیزکننده چگونه به وجود می آید؟
هنگامی که فیلم های پلیمری در مدت زمان طولانی در انبار قرار میگیرند و یا هنگامی که از آنها استفاده میکنید به علت فشاربین لایه ای که به وجود می آید باعث ایجاد یک چسبندگی ناخواسته میشود. هنگامی که این چسبندگی به وجود می آید باز کردن فیلم های رول شده امری بسیار دشوار خواهد بود. جهت جلوگیری از این اتفاق به آن انتی بلاک و لیزکننده اضافه می کنند.
در سطح های پلیمری اصطکاک بسیار بالا است و همین امر باعث بروز مشکلاتی در هنگام تولید و یا پیچیدن رول فیلم ها و بسته بندی و رهاسازی قالب پلاستیک ها میشود.
اگر از مستربچ لیزکننده استفاده کنیم باعث میشود که سطح ها صیقلی شود و چسبندگی سطوح کاهش یابد و استهلاک ماشین آلات فرآیندی را نیز کاهش میدهد.
استفاده از مستربچ لیزکننده مانع از چسبیدن فیلم ها به یکدیگر می شود
هنگامی که از مستربچ لیزکننده استفاده می کنید دیگر لایه های فیلم به یکدیگر نخواهند چسبید. از آنتی بلاک های آلی مانند آمیدهای چرب، سیلیکون ها، استئارات و پلی تترا فلوئورو اتیلن می توان برای این کار استفاده کرد.
مستربچ لیزکننده چگونه کار می کند؟
مستربچ لیزکننده این گونه عمل می کند که ابتدا به سطح منتقل می شود و اصطکاک را کم می کند. هر چه ذرات بزرگتر باشند اثر ضدچسبندگی آنها نیز بیشتر خواهد بود، اما بزرگ بودن ذرات در خواص نوری اثر منفی دارد.
برای اینکه به شفافیت و روشنی برسید باید آمیدهای عالی را به تنهایی استفاده کنید البته در این صورت ممکن است باعث بروز مشکلاتی مانند انتقال مواد آلی به سطوح فیلم شود. اگر بخواهیم مثالی برای این مورد بیاوریم میتوانیم بگوییم که افزودنی های آنتی بلاک میتوانند افزودنی هایی آنتی اکسیدانت را به خود جذب کنند.
سیلیکای طبیعی قدرت تاثیر پذیری پایین تری دارند، سیلیکای سنتزشده بر خلاف سیلیکای طبیعی افزودنی ها را به خوبی به خود جذب می کند. علاوه بر تمامی مواردی که ذکر شد سایش نیز امری بسیار مهم است.
در صورتی که سختی عامل آنتی بلاک معدنی بالا باشد، برای مثال تالک نرم تر از سیلیکا باشد در این صورت اگر سختی عامل انتی بلاک معدنی بالا باشد , به طور مثال تالک از سیلیکا نرم تر باشد، بنابراین سایش به مراتب کمتری نیز متوجه ماشین های فرایندی خواهد بود.
چه عواملی بر عدم چسبندگی معدنی تاثیر می گذارند؟
یکی از عواملی که بر عدم چسبندگی معدنی تاثیر می گذارد فیلر سیلیکا جهت تولید مستربچ لیزکننده می باشد. برای اینکه از چسبندگی ناخواسته جلوگیری شود می توان از فیلرهای زیادی جهت اضافه کردن زبری در تمام سطوح استفاده کرد تا از ایجاد چسبندگی ناخواسته جلوگیری کرد.
این فیلرها یک تاثیر منفی دارند و آن این است که از فیلم می کاهند، پارامترهای مهمی که بسیار تاثیرگذارند عبارتند از: شکل ذرات، اندازه ذرات، توزیع اندازه ذرات
توازن در خاصیت چسبندگی و خاصیت های جانبی مضر امری بسیار مهم است. برای مثال اگر اندازه ذرات بزرگ باشد و در ذرات بی نظمی دیده شود برای خاصیت ضد چسبندگی بسیار خوب است و در عوض برروی شفافیت تاثیر منفی می گذارد.
برای فیلم های بسته بندی مهم ترین فاکتور کیفیت آنها می باشد.
سایز مناسب برای ذرات جهت افزودنی های ضدچسبندگی 4 تا 8 میکرومتر می باشد. البته ممکن است در بین ذره های دیگر ذراتی وجود داشته باشد که سایز آنها بیشتر از ضخامت فیلم باشد و این اصلا اتفاق خوبی نیست.
افزودنی هایی وجود دارند که در ساختار خود اکسیدآهن دارند که باعث می شود عوامل ضد الکتریسیته ساکن بسیار سریع تخریب شود.
قیمت افزودنی هایی که ضدچسبندگی هستند بسیار ارزان می باشد.
مستربچ لیزکننده چگونه کار می کند؟
از تالک چه میدانید!
بیشترین میزان مصرف را در بین سایر افزودنی های معدنی دارد. سختی تالک بسیار کمتر از سایر افزودنی های دیگر است. به علت اینکه از تالک گریدهای مختلفی در دست است که از قبل آماده سازی شده اند، باعث می شوند که در صورت ترکیب با ماتریس پلیمری عمیق تر خیس شود و قدرت چسبندگی آن بالاتر برود و در بهتر شدن پراکنش تاثیر مثبت دارد.
همه چیز درباره سیلیکای طبیعی
پر مصرف ترین افزودنی ضد چسب سیلیکای طبیعی می باشد که حتی اگر مقدار آن بسیار کم باشد تاثیر آن بر روی خاصیت ضد چسبندگی بسیار زیاد است.
نکته: در صورتی که از مستربچ لیزکننده استفاده کنید در کاهش هزینه ها، در بهبود هر چه بیشتر خاصیت محصول و کم شدن آلودگی و تاثیرات مثبت بر روی محیط کمک کرده اید.
مستربچ لیزکننده چگونه تهیه می شود؟
- پودر پلی اتیلن: 60درصد
- منیزیم سیلیکات خشک شده: 30 درصد
- اروئیک اسید آمید: 10درصد
برای اینکه مستربچ لیزکننده را تهیه کنید در ابتدا لازم است که تمامی اجزا را در قسمت گراویمتر تغذیه اکسترودر به خوبی و با دقت اندازه گیری کنید. پودر پلی اتیلن و منیزیم سیلیکات را داخل یک مخلوط کن داخلی که پرسرعت است می ریزیم تا قبل از ترکیب ترکیب به خوبی انجام شود و مخلوط همگنی داشته باشید.
در این مرحله به مدت 4دقیقه پیش اختلاط انجام میشود.
مرحله بعد به این شکل است که درون مخلوط کن پرسرعت اروئیک اسید آمینه را می ریزید و آن را به مواد قبلی اضافه می کنید. بازهم پیش اختلاط را در مدت زمان 6 دقیقه انجام می دهند.
بعد از اینکه به خوبی مواد را با یکدیگر ترکیب کردید و مخلوط همگنی را به دست آوردید می توانید محلول را به قیف تغذیه اکسترودر منتقل کنید. برای اینکه دمای هیترها را تعیین کنید لازم است آن را ابتدای ناحیه تغذیه تا پایان دای تنظیم کنید و دمای آن معمولا از 100 تا 220 درجه تنظیم میشود.
برای تنظیم دور مارادون بهتر است آن را بر روی 300 دور در دقیقه تنظیم کنید. بعد از اینکه مخلوط وارد اکسترودر شد و از قسمت تغذیه عبور کرد، مواد مخلوط شده کاملا ذوب می شوند. بعد از اینکه مواد مذاب از قسمت سنجش اکسترودر عبور کرد به طور کامل ذوب می شود و همگن می شود.
بعد از اینکه اکستروژن به طور کامل انجام شد پراکنش یکنواخت می شود. هنگامی که مواد مذاب از دای به وسیله تیغ های خرد شده خارج می شوند درون حمام آب سرد ریخته می شوند و توجه داشته باشید که مواد مذاب به هیچ وجه در حمام آب سرد نباید به یکدیگر بچسبند.
بعد از اینکه خنک سازی انجام شد نوبت به گرانول ها می رسد که خشک شوند. بعد از اینکه مرحله خشک سازی به خوبی انجام گرفت نوبت به همگن سازی و در آخرین مرحله به بسته بندی مستربچ لیزکننده می رسد.
